焦?fàn)t煙氣是煉焦生產(chǎn)中產(chǎn)生的廢氣，它是大氣污染的重要來源之煙氣中存在的大量二氧化硫和氮氧化物是形成酸雨和霧霾的主要污染物。在當(dāng)前治理霧霾，保證清潔環(huán)保生產(chǎn)的巨大壓力，對焦?fàn)t煙氣脫硫脫硝凈化處理已成為各焦化企業(yè)的當(dāng)務(wù)之急。半干法脫硫+低溫SCR脫硝一體化工藝是目前一種較為成熟的焦?fàn)t煙氣凈化處理技術(shù)，已在許多焦化企業(yè)中得到應(yīng)用，取得了良好的效果，本文對此進行了探討。

　　由中創(chuàng)環(huán)保和首鋼*聯(lián)手打造的首鋼礦業(yè)公司球團I系列國內(nèi)首套鏈篦機-回轉(zhuǎn)窯球團煙氣脫硝工程的成功應(yīng)用，標(biāo)志著“半干法脫硫+低溫SCR脫硝”工藝技術(shù)的全覆蓋和球團煙氣脫硫工藝與低溫SCR脫硝工藝的無縫對接，有力地增強了非電領(lǐng)域煙氣低溫脫硝實現(xiàn)排放的信心，同時也印證了北科環(huán)境作為有著十余年大氣污染治理經(jīng)驗的技術(shù)能力和服務(wù)水平。

　　具有很強的吸附能力。目前，活性炭工藝在治理燒結(jié)煙氣上主要有：單級活性炭法，兩級活性炭法，逆流式活性炭法等。在凈化燒結(jié)煙氣時，兩級活性炭法和逆流式活性炭法可以有效地去除煙氣中的SONOX等污染物，但相對的活性炭用量變大，可能導(dǎo)致二次污染。而改性活性炭雖然可以達到同時處理多種污染物，但目前依然停留在實驗探究階段，還未實際應(yīng)用在工業(yè)上。

　　因此。表面含有多種含氧官能團其化學(xué)穩(wěn)定性和熱穩(wěn)定性好活性炭的內(nèi)部具有高度發(fā)達的孔隙結(jié)構(gòu)和巨大的比表面積活性炭技術(shù)用于鋼鐵廠燒結(jié)煙氣脫硫脫硝技術(shù)仍屬探索階段，各種設(shè)計工藝的脫硝效率，運行成本，二次污染，裝備設(shè)施的合理性等都需進一步研究。失去活性，導(dǎo)致催化劑損壞，減少使用壽命，高溫也是對催化劑損壞的之選擇合適溫度對催化劑至關(guān)重要，所以催化劑使用對控制溫度要求很嚴(yán)格。

　　會導(dǎo)致催化劑中毒如果煙氣中的硫含量很高脫硝劑噴入爐溫度為850～1100℃的區(qū)域低溫脫硝催化劑采用催化還原脫硝技術(shù)，目前的趨勢是用催化還原脫硝劑代替氨作為還原劑。固態(tài)高分子的脫硝工藝是一種爐內(nèi)脫硝工藝，它采用粉體氣相自動輸送系統(tǒng)，在爐體煙氣出口處及爐高溫區(qū)選擇幾處合適位置打孔將高分子脫硝劑噴入，窯爐垃圾焚燒爐脫硝設(shè)備生產(chǎn)廠家，在合適反應(yīng)溫度區(qū)將NOx還原成N2和H2O。

　　經(jīng)濟效益好，排放物的濃度遠遠低于相關(guān)規(guī)定要求。焦?fàn)t燃燒廢氣采用“旋轉(zhuǎn)噴霧半干法（鈣法）脫硫+ 除塵脫硝一體化”工藝脫硫脫硝在攻克低溫脫硝難題的基礎(chǔ)上環(huán)境更友好，整套流程無廢水產(chǎn)生。對于玻璃生產(chǎn)線的生產(chǎn)工藝與廢氣排放進行了充分的調(diào)查某廢氣處理團隊經(jīng)過多次實地考察為了響應(yīng)環(huán)保政策的號召脫硫副產(chǎn)物有廣泛的綜合綜合利用途徑。運行維護成本低故障率低系統(tǒng)穩(wěn)定技改之后的設(shè)備運行良好確定了在原有半干法脫硫的工藝基礎(chǔ)上添加高溫電除塵和高溫脫硝的工藝進行技術(shù)改造煙氣處理指標(biāo)符合《煉焦化學(xué)工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》中表6“大氣污染物特別排放限值要求”。

　　每路系統(tǒng)有液體緩沖裝置和循環(huán)泵，實現(xiàn)了在單一設(shè)備內(nèi)煙氣脫硫脫硝脫重金屬一體化的功能，在脫硫效率和脫硝效率的同時，即節(jié)約了投資又節(jié)約了運行成本。項目實施在焦化行業(yè)環(huán)保治理領(lǐng)域具有里程碑意義。NOX和重金屬次吸收段SO2和NOX主吸收段分別為氣體降溫段吸收塔由四段組成。氣體洗滌段。兩個功能系統(tǒng)為脫硝系統(tǒng)脫硫系統(tǒng)。稀液2系統(tǒng)稀液1系統(tǒng)四路液體循環(huán)系統(tǒng)包括濃液循環(huán)系統(tǒng)。煙氣洗滌液系統(tǒng)。塔外的每路循環(huán)液管線與塔的各段接口相連。

　　廣泛使用的脫硫脫硝工程一體化技術(shù)主要是濕式煙氣脫硫和選擇性催化還原或選擇性非催化還原技術(shù)脫硝組合。濕式煙氣脫硫常用的是采用石灰或石灰石的鈣法，脫硫效率大于百分之其缺點是工程龐大，初投資和運行費用高，且容易形成二次污染。選擇性催化還原脫硝反應(yīng)溫度為250~450℃時，脫硝率可達百分之七十至百分之該技術(shù)成熟可靠，在全球范圍尤其是發(fā)達應(yīng)用廣泛。

　　脫硫脫硝廣泛使用的脫硫脫硝一體化技術(shù)主要是濕式煙氣脫硫和選擇性催化還原或選擇性非催化還原技術(shù)脫硝組合。濕式煙氣脫硫常用的是采用石灰或石灰石的鈣法，脫硫效率大于90%，其缺點是工程龐大，初投資和運行費用高，且容易形成二次污染。選擇性催化還原脫硝反應(yīng)溫度為250～450℃時，脫硝率可達70%～90%。該技術(shù)成熟可靠，在全球范圍尤其是發(fā)達應(yīng)用廣泛。

　　滄州中創(chuàng)有限公司四燒新450㎡燒結(jié)機頭排放改造工程“燒結(jié)煙氣活性炭脫硫脫硝一體化+低溫SCR脫硝”成功投入運行，標(biāo)志著國內(nèi)首套燒結(jié)煙氣活性炭脫硫脫硝一體化+低溫SCR脫硝進入工業(yè)化運行階段。這將為已增設(shè)活性炭脫硫脫硝一體化工藝的廣大鋼鐵燒結(jié)業(yè)主提供可借鑒的有工程案例的氮氧化物排放改造新思路。

　　系統(tǒng)阻力小，能耗和運行費用低等優(yōu)點。滄州中創(chuàng)環(huán)�？萍脊煞萦邢薰�司負(fù)責(zé)人告訴經(jīng)濟導(dǎo)報記者：“系統(tǒng)應(yīng)用于鋼鐵公司1#，3#2200平方米燒結(jié)脫硝項目，也是首套采用低溫SCR脫硝技術(shù)的燒結(jié)煙氣處理項目，，至今穩(wěn)定達標(biāo)運行。同樣入選實用技術(shù)名錄的還有滄州中創(chuàng)環(huán)�？萍脊煞萦邢薰�司的“燒結(jié)機頭煙氣低溫（180℃）SCR脫硝系統(tǒng)”。

　　具有低溫脫硝效率高從而實現(xiàn)氮氧化物排放的一整套煙氣凈化系統(tǒng)。該系統(tǒng)經(jīng)已投運項目長期運行驗證該技術(shù)是滄州中創(chuàng)環(huán)保科技股份有限公司研發(fā)的對燒結(jié)機頭煙氣中氮氧化物進行SCR脫硝凈化處理”。調(diào)整噴氨量和噴復(fù)均勻性，改進催化劑入口氨氮比，優(yōu)化煙氣導(dǎo)流板布置，煙氣流速的均布性，或研發(fā)與應(yīng)用煙氣脫硝系統(tǒng)自動控制技術(shù)。

　　通過提升自控系統(tǒng)穩(wěn)定性和可靠性等措施，可提高SCR脫硝系統(tǒng)出口NOx分布均勻性，防止局部氨選逸超標(biāo)，減輕空預(yù)器堵灰，腐蝕，運行阻力等問題。煉鐵廠4#燒結(jié)機活性炭脫硫脫硝一體化+低溫SCR脫硝催化劑合同。實現(xiàn)了本工藝在燒結(jié)煙氣治理的工程實踐。布置方式及改造噴氨管 目前燃煤電廠可以選擇新型的 SCR 脫硝系統(tǒng)噴氨格柵類型。

　　目前，國內(nèi)絕大多數(shù)燃煤電廠鍋爐尾部煙氣治理島的工藝流程由 SCR 脫硝，干式電除塵器（干式ESP） ，濕法脫硫系統(tǒng)（WFGD）組成，煙氣經(jīng)脫氮，除塵脫硫處理后直接進入煙囪排放。但 SCR 脫硝在脫除氮氧化物的同時，二氧化硫轉(zhuǎn)化為三氧化硫的副反應(yīng)使煙氣中三氧化硫含量顯著增加，實際運行中還會產(chǎn)生氨氣逃逸，以致三氧化硫和逃逸的氨氣不能被有效去除，從而導(dǎo)致石膏雨和酸霧。

　　目前，國內(nèi)絕大多數(shù)燃煤電廠鍋爐尾部煙氣治理島的工藝流程由SCR脫硝，干式電除塵器(干式ESP)，濕法脫硫系統(tǒng)(WFGD)組成，煙氣經(jīng)脫氮，除塵脫硫處理后直接進入煙囪排放。但SCR脫硝在脫除氮氧化物的同時，二氧化硫轉(zhuǎn)化為三氧化硫的副反應(yīng)使煙氣中三氧化硫含量顯著增加，實際運行中還會產(chǎn)生氨氣逃逸，以致三氧化硫和逃逸的氨氣不能被有效去除，從而導(dǎo)致石膏雨和酸霧。

　　實現(xiàn)能夠?qū)⑦M口脫硝噴等噴霧產(chǎn)品國產(chǎn)化且有自己的技術(shù)應(yīng)用。生物質(zhì)鍋爐尾氣排放技術(shù)研究刻不容緩�？梢员ＷC長期運行不中毒只有SCR脫硝技術(shù)可以實現(xiàn)“排放”的要求且長期穩(wěn)定。地解決了生物質(zhì)鍋爐煙氣脫硝中出堿金屬中毒等問題。公司專注于在脫硫脫硝及