硝除塵采用脫硝脫除塵一體化反應器該項目二級深度脫酸采用小蘇打干法脫硫50毫克/立方米的排放目標，但目前鋼鐵燒結煙氣普遍低于180度，不管中低溫還是高溫SCR，都需要對能源消耗和成本提出要求。
要么通過多污染物協(xié)同控制技術，利用活性炭催化劑進行多污染物控制。煙氣中SO2等污染物被吸附在活性焦內脫除，凈煙氣外徘。吸附SO2達到飽和的活性焦，輸送到解析塔進行加熱再生，回收高濃度SO2混合氣體，送入硫回收系統(tǒng)制備硫回用。若注入氨會發(fā)生選擇性和非選擇性催化還原反應，將NOx還原為N2和H2O。注氨有助于提高活性焦的脫硫活性，降低活性焦的消耗。
由于煙氣中含有堿金屬，重金屬，還可導致催化劑中毒，從而影響系統(tǒng)的脫硝效率，并且目前該技術所使用的催化劑能否在水泥行業(yè)中長期穩(wěn)定運行，還有待考察�；钚越垢煞摿蛎撓跻惑w化技術。是利用活性焦物理和化學吸附特性。將污染物脫除的干法煙氣處理技術。對煙溫的要求低優(yōu)點是脫硝的效率高適宜溫度為120-160℃的煙氣進入吸附塔。另外SCR系統(tǒng)因需要在原有的SNCR系統(tǒng)上增加除塵系統(tǒng)但是其投資成本卻很高并且可以實現NOx的排放SCR技術是國外同行借鑒傳統(tǒng)脫硝工藝的基礎上提出來的。
塵濃度，水分，氧和SO2濃度等指標滿足脫硝工藝要求(表，然后進入脫硝塔，而作為還原劑的NH3有氨儲罐直接由塔頂噴入，與煙氣混合。脫硝塔中裝填整體或者散裝的催化劑，煙氣經布氣管道進入脫硝區(qū)，經過催化劑層時，煙氣中的NO，ONH3充分基礎，在催化劑的催化作用下，NO被還原成N2和H2O，通過床層后的煙氣直接達標排放。新型低溫脫硝技術的工藝流程待處理煙氣首先由風機送入預處理系統(tǒng)進行除塵。
調質。使煙氣的溫度。焦化行業(yè)中焦爐煙氣是主要的廢氣排放源。當前，焦爐煙氣常用脫硝技術主要包括低氮燃燒技術，選擇性催化還原技術和氧化脫硝技術等。在眾多的脫硝技術中，低溫SCR煙氣脫硝技術是焦爐煙氣脫硝技術中相對成熟和可靠的工藝，脫硝效率較高且易于控制，運行可靠，避免對大氣造成二次污染。低溫脫硝催化劑是制約低溫SCR脫硝技術發(fā)展的主要問題。
熱風將霧化后的尿素蒸發(fā)，產生還原劑用于脫硝反應。針對以前的設計，對脫硝噴進行了更加細致化的改進，采用雙極霧化原理（此功能的設計減少因脫硝噴頭磨損而直接影響脫硝效率，且更換成本增加的問題）。噴在保護套管內插入尿素蒸發(fā)器，蒸發(fā)器內溫度不高于340度（正常溫度在240左右）。需要為內滄州中創(chuàng)化工有限公司130萬噸焦爐系統(tǒng)煙氣脫硫脫硝工程提供2支脫硝用噴。
向尿素蒸發(fā)器內噴入20%的尿素。尿素蒸發(fā)器內通入稀釋風機引來的240℃熱風。鑒于鋁礬土窯爐煙氣的排放溫度大多都低于300℃，窯爐煙氣脫硝廠家低溫SCR脫硝系統(tǒng)，我公司在傳統(tǒng)的脫硝技術的基礎上，綜合自身的工程經驗和低溫環(huán)保催化劑的技術特點，開發(fā)了適應性更廣泛的低溫脫硝系統(tǒng)，系統(tǒng)中采用的煙氣加熱裝置，在160-400℃的溫度范圍之間都能達到90%以上的脫硝效率。
吸附法脫硝技術與設備，等離子活化法脫硝技術與設備，生化法脫硝技術與設備，空氣分級燃燒脫硝技術與設備，爐內還原（IFNR）脫硝技術與設備， 脫硫脫硝輔助技術與設備：循環(huán)流化床設備，分離器，攪拌器，換熱器，各種噴嘴，泵，閥，管及管配件，防腐涂料，防腐材料及設備，襯里和外層涂料，電化學傳感器，流光電暈-自由基簇射煙氣處理裝置。
流經催化劑，在催化劑區(qū)域實現煙氣的脫硝反應，達到減少煙氣中氮氧化物的目的。鈦鎢粉。 +采用尿素為還原劑的選擇性催化還原脫硝技術鈦脫硝劑脫硫劑吸收法脫硝技術與設備選擇非催化還原（SNCR）法脫硝技術與設備脫硝技術與設備：有選擇性催化還原（SCR）法脫硝技術與設備噴鈣技術與設備反應后的煙氣依次經過反應器出口煙道進入空氣預熱器，電除塵裝置，脫硫裝置后排入大氣。經過導流及整流裝置后進入反應器本體尿素溶液供應系統(tǒng)的尿素溶液經過計量模塊后送入尿素熱解系統(tǒng)，熱解后并充分稀釋的氨氣經流量分配控制系統(tǒng)送入反應器入口垂直煙道的噴氨柵格，噴入垂直煙道和省煤器出口的煙氣充分混合后。
尿素系統(tǒng)設備的布置尿素水解熱解公司告訴您，尿素系統(tǒng)的布置主要分為 2 個區(qū): 尿素溶液存儲供應及熱解系統(tǒng)，SCR 反應器系統(tǒng)。尿素溶液存儲供應及熱解系統(tǒng)尿素熱解法制氨系統(tǒng)包括尿素儲倉，干卸料裝置，給料裝置，溶解計量裝置，尿素溶解罐，尿素溶液混合泵，尿素溶液儲罐，尿素溶液循環(huán)泵，計量和分配裝置，背壓控制閥，絕熱分解室（內含噴射器） ，熱風加熱系統(tǒng)及控制裝置等。
