武漢專用90%高鈦渣電話(今日/要點)金翼鈦業(yè),2020年實現凈利潤在1億元以下的有天箭科技實現凈利潤82396萬元，擬每10股派發(fā)現金紅利3元(含稅;大宏立實現凈利潤649萬元，擬每10股派發(fā)現金紅利元(含稅;成都先導實現凈利潤64032萬元，每10股派發(fā)現金紅利0.5元(含稅;秦川物聯實現凈利潤46176萬元，擬每10股派紅利50元(含稅。

中核鈦白今年以來,受益密集提價,加上鋰電概念傍身,公告,子公司與甘肅白銀市就2GW“源網荷儲一體化”新能源發(fā)電項目開發(fā)簽訂框架協(xié)議,總約100億元。9月17日晚股價一度漲近3倍,但近一個月卻跌去15%,公司拋出一個新概念——新能源發(fā)電。

圣·愛德華藍寶石珍品也是一顆具有悠久***的藍寶石，重1克拉，曾鑲嵌在愛德華世的王冠上，現鑲嵌在英帝國王冠的背面。斯圖爾特藍寶石是英國***珠寶中***悠久的寶石之一，曾屬圣·愛德華所有（十一世紀），他生前曾把這枚藍寶石鑲嵌在戒指上，如今這顆寶石被鑲嵌在王冠頂部的球體上方的十字架中心。

為進一步深化公司在原材料供應鏈板塊的戰(zhàn)略布局，提升公司在資源整合產業(yè)布局和綜合競爭力等方面的實力，公司控股子公司德晟擬在省哈密市高新區(qū)建設年產200萬噸富鈦料資源深加工循環(huán)經濟產業(yè)園項目，在哈密市建設全球規(guī)模的富鈦料生產基地，總規(guī)模約100億元。智通財經APP訊，中核鈦白(00214SZ發(fā)布公告，公司控股子公司德晟于2020年10月28日與哈密市人民***簽署了《招商引資框架協(xié)議》。

中國出產國4寶石賞析編輯少數藍寶石具有變色效應，它們在日光下呈藍色灰藍色，在白熾燈下呈暗紅色褐紅色，變色效應一般不明顯，顏色也不太鮮艷。b變色藍寶石紅寶石發(fā)現于云南安徽青海重慶石筍山等地。其中云南紅寶石稍好。

同時，全球僅7家公司掌握MDI生產技術，國內僅萬華化學，且在產企業(yè)對自身技術的保密措施完備，缺乏成熟工藝包也從源頭上阻擋新進入者。MDI高壁壘，穩(wěn)格局，價格中樞有望維持高位化工品，推薦海外供給低彈性品種MDI業(yè)績彈性測算華峰化學擁有氨綸產能15萬噸，氨綸含稅價每上漲1000元/噸，公司業(yè)績增厚4億元。MDI技術壁壘較高，行業(yè)寡頭格局穩(wěn)定。MDI普遍工藝路線為液相***法，包括綜合化反應化反應等多道復雜工序，技術難度大，而且與有毒需要有效控制，技術壁壘較高。

武漢專用90%高鈦渣電話(今日/要點)，4與專利cn8a相比,該專利采用微波作為熱源,工業(yè)上難以實施,且該專利要求鈦渣品位在85%以上,sio2含量4%以下,對原料要求較高,并不適用于攀西鈦礦。8還原后的物料進行加壓酸浸,選用濃度為260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為120°C,浸出時間為7h,壓力控制在0.2~0.23mpa。40%,sio2<5本發(fā)明在氧化前先對鈦渣進行粒度篩分,選擇合適粒度進行氧化還原和酸浸,避免鈦渣因粒徑過小在酸浸工序發(fā)生水解,同時粒徑過小的鈦渣可以重新返回電爐冶煉,減少資源浪費,同時避免鈦渣因粒徑過大影響氧化還原和酸浸效率。10氧化后的鈦渣與粒徑<4與專利cn6a相比,本發(fā)明無需額外添加劑粘結劑進行造球工序,且煅燒在空氣氣氛下進行即可,工序簡單且利于工業(yè)化生產。此還原溫度低于現有技術,且可得到高的還原率,了還原效果,利于后續(xù)酸浸除雜。而本發(fā)明所采用的方法對于原料要求較低,適用范圍更廣,且可采用傳統(tǒng)工業(yè)電爐進行冶煉,對設備要求低。而且由于在冶煉或冷卻過程中使用的堿金屬化合物量較少,即使進入鈦渣中,后續(xù)酸浸過程中堿金屬離子與酸反應活性高,也容易除去,對終富鈦料產品純度無影響。2優(yōu)選的,步驟s4所述還原采用的還原物料為選自煤粉碳粉石油焦粉中的一種或多種組合,所述還原物料粒徑<2優(yōu)選的,步驟s3所述氧化條件為氧化溫度700~800°C,氧化時間為1~4h,氧化率達到95%以上,所述氧化率為所述氧化鈦渣中三價鐵與全鐵之比。1優(yōu)選的,步驟s2所述篩分后的冶煉鈦渣粒度為‐20~+160目。6進一步優(yōu)選的,步驟s4還原采用的還原物料為選自煤粉碳粉石油焦粉中的一種或多種組合,用量為鈦渣質量的20~25%;此步驟采用的堿金屬化合物優(yōu)選為反應活性較高的和/或氫氧化鉀。10還原后的物料進行加壓酸浸,選用濃度為170g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為150°C,浸出時間為2h,壓力控制在0.45~0.5mpa。4氧化后的鈦渣與還原物料,在一定溫度下進行還原反應,將fe3+還原為fe2+,有利于后續(xù)酸浸過程中除去。6優(yōu)選的,步驟s3氧化條件為氧化溫度700~800°C,氧化時間為1~4h,氧氣濃度≥15vol%,氧化率達到95%以上,氧化率為氧化鈦渣中三價鐵與全鐵之比。10將冷卻好的鈦渣進行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在750°C進行氧化,氧氣濃度≥15%,氧化時間為2h,測定氧化率達到95%以上。2本發(fā)明在氧化前先對鈦渣進行粒度篩分,選擇合適粒度進行氧化還原和酸浸,避免鈦渣因粒徑過小在酸浸工序發(fā)生水解,同時粒徑過小的鈦渣可以重新返回電爐冶煉,減少資源浪費,同時避免鈦渣因粒徑過大影響氧化還原和酸浸效率。2本發(fā)明與現有技術相比,具有如下有益效果2本發(fā)明在高溫冶煉過程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液出渣冷卻過程中采用堿金屬化合物,利用鈦渣液的高溫進行反應,破壞原礦中的黑鈦石結構,減少了后續(xù)的堿浸工序,并減少了后期設備的投入,降低了生產成本。所以,所附權利要求意欲解釋為包括優(yōu)選實施例以及落入本發(fā)明范圍的所有變更和修改。10浸出后的物料進行壓濾,之后用5%的鹽酸水進行水洗,水洗量與物料的液固比為31,之后水洗至中性,進行烘干和煅燒,500°C煅燒5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質元素含量。1s將所述還原鈦渣進行酸浸除雜,然后進行煅燒,得到富鈦料。8氧化后的鈦渣與粒徑<4本發(fā)明與專利cn6a相比,采用低品位的鈦礦作為原料,而不是高鈣鎂鈦渣,采用在高溫冶煉時加入堿金屬化合物或在高溫冶煉鈦渣液出渣冷卻時采用堿金屬化合物,而不是采用固態(tài)鈉化焙燒,在液體狀態(tài)下,與堿金屬化合物反應更加充分,省去堿浸步驟,減少生產工序,更有利于工業(yè)化生產。9浸出后的物料進行壓濾,之后用5%的鹽酸水進行水洗,水洗量與物料的液固比為51,之后水洗至中性,進行烘干和煅燒,600°C煅燒0.5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質元素含量。3s將還原鈦渣進行酸浸除雜,然后進行煅燒,得到富鈦料。8氧化后的鈦渣與粒徑<7氧化后的鈦渣與粒徑<11盡管已描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施例,但本領域內的技術人員一旦得知了基本創(chuàng)造性概念,則可對這些實施例作出另外的變更和修改。顯然,本領域的技術人員可以對本發(fā)明進行各種改動和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。10實施例710取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無煙煤按照質量比為10.4投入電爐中冶煉,加入鈦礦質量5%的naoh,冶煉溫度為1500°C,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣車中,進行噴淋水冷卻。1s將所述氧化鈦渣進行還原,得到還原鈦渣;6將冷卻好的鈦渣(鈦渣液凝結成塊時進行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在800°C進行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時間為1h,測定氧化率達到95%以上。5優(yōu)選的,步驟s1還原劑為無煙煤,其用量為鈦礦質量的10~50%,用量過少,容易導致反應不充分,用量過多,還原程度過深,會使鈦渣中金屬鐵含量增加,導致后期酸浸過程中細粉量增加,制備的富鈦料合格率降低,同時造成資源浪費。9實施例69取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無煙煤按照質量比為10.4投入電爐中冶煉,加入鈦礦質量4%的naoh,冶煉溫度為1650°C,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣車中,進行自然冷卻。所述還原劑為煤,其用量為所述鈦礦質量的10~50%。4與專利cn6a相比,本發(fā)明在冶煉或者出渣過程中加入堿金屬化合物,在液體狀態(tài)破壞黑鈦石結構,降低了體系的熔點,在后續(xù)生產過程中減少了堿浸的工序,并且氧化和還原的溫度均有降低,節(jié)省了生產成本。此氧化溫度低于現有技術,且可得到高的氧化率,了氧化效果。9還原后的物料進行加壓酸浸,選用濃度為260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為120°C,浸出時間為7h,壓力控制在0.2~0.23mpa。9實施例59取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無煙煤按照質量比為10.4投入電爐中冶煉,加入鈦礦質量2%的naoh,冶煉溫度為1400°C,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣車中,進行自然冷卻。2優(yōu)選的,步驟s5所述酸浸除雜采用鹽酸加壓酸浸方法,所述鹽酸加壓酸浸方法條件為選用濃度為170~260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為~1,浸出溫度為120~150°C,浸出時間為2~7h,壓力控制在0.2~0.5mpa。所述煅燒條件為煅燒溫度為450~600°C,煅燒時間為0.5~2h。5本發(fā)明可以資源豐富但品位較低的攀西礦為原料,且對原料中雜質元素的要求較低,提高了攀西礦的利用價值,同時給我國氯化法制備tio2工藝提供了新的原料來源。8實施例48取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無煙煤按照質量比為10.4投入電爐中冶煉,溫度為1400°C,在接渣盤中平鋪鈦渣質量的8%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤中冷卻。所述水洗先選用質量濃度為5~12%的鹽酸水溶液進行水洗,所述鹽酸水溶液與所述鈦料的液固比為~1,然后再用水洗至中性,再進行烘干;7浸出后的物料進行壓濾,之后用8%的鹽酸水進行水洗,水洗量與物料的液固比為41,之后水洗至中性,進行烘干和煅燒,550°C煅燒1h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質元素含量。經過優(yōu)化的鹽酸加壓酸浸方法條件為選用濃度為170~260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為~1,浸出溫度為120~150°C,浸出時間為2~7h,壓力控制在0.2~0.5mpa。2本發(fā)明由于在在高溫冶煉過程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液冷卻過程中采用堿金屬化合物,使得物料整體熔點降低,因此后續(xù)氧化還原均可采用比現有技術更低的溫度,節(jié)省生產成本;本發(fā)明的目的就在于為解決現有技術的不足而提供一種鈦礦制備富鈦料的方法。40%,sio2<7還原后的物料進行加壓酸浸,選用濃度為170g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為150°C,浸出時間為2h,壓力控制在0.48~0.5mpa。1優(yōu)選的,所述堿金屬化合物為和/或氫氧化鉀。4對冷卻后的鈦渣進行破碎和篩分,篩選合格鈦渣粒度,避免粒度過細的鈦渣在后期酸浸產生水解,或粒度過粗影響氧化還原和酸浸效率。10浸出后的物料進行壓濾,之后用12%的鹽酸水進行水洗,水洗量與物料的液固比為21,之后水洗至中性,進行烘干和煅燒,450°C煅燒2h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質元素含量。9氧化后的鈦渣與粒徑<6優(yōu)選的,步驟s5酸浸除雜采用鹽酸加壓酸浸方法,采用加壓酸浸,可提高浸出效果,利于雜質離子的浸出。10還原后的物料進行加壓酸浸,選用濃度為200g/l的鹽酸為浸出液,液固比為81,浸出溫度為140°C,浸出時間為3h,壓力控制在0.35~0.4mpa。4還原后的鈦渣由于黑鈦石結構已被破壞,因此可省去常規(guī)的堿浸步驟,經過酸浸,酸溶性的雜質離子會分離進入酸體系中,然后再進行常規(guī)的水洗煅燒等步驟得到符合氯化法制備tio2需求的原料。3本發(fā)明采用的方法操作簡單,工藝流程短,反應時間短,容易實現工業(yè)化生產。7將冷卻好的鈦渣進行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在730°C進行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時間為2h,測定氧化率達到95%以上。100.氧化后的鈦渣與粒徑<200目的煤粉在650°C進行還原反應,煤粉質量為鈦渣質量的20%,時間為2h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達到66%。5本發(fā)明采用的方法操作簡單,工藝流程短,反應時間短,容易實現工業(yè)化生產。3s將冶煉鈦渣進行氧化,得到氧化鈦渣;為了提高還原效率,還原物料粒徑優(yōu)選<6優(yōu)選的,步驟s5酸浸除雜后煅燒前,還包括過濾水洗烘干的步驟;8將冷卻好的鈦渣進行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在700°C進行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時間為4h,測定氧化率達到95%以上。8將冷卻好的鈦渣進行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在780°C進行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時間為3h,測定氧化率達到95%以上。200目的石油焦粉在750°C進行還原反應,石油焦粉為鈦渣質量的20%,時間為1h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達到70%。3鈦礦中主要成分為tio2和feo,其余為siocaomgoal2o3和v2o5等。具體實施方式3一種鈦礦制備富鈦料的方法,包括以下步驟3s取鈦礦還原劑和占鈦礦質量比0~5%的堿金屬化合物,冶煉,得到高溫鈦渣液;1s將所述高溫鈦渣液冷卻,并進行破碎和篩分,得到冶煉鈦渣;7浸出后的物料進行壓濾,之后用12%的鹽酸水溶液進行水洗,水洗量與物料的液固比為21,之后水洗至中性,進行烘干和煅燒,500°C煅燒5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質元素含量。8浸出后的物料進行壓濾,之后用10%的鹽酸水進行水洗,水洗量與物料的液固比為31,之后水洗至中性,進行烘干和煅燒,450°C煅燒2h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質元素含量。由于在冶煉或冷卻過程中與堿金屬化合物反應的作用,體系熔點降低,因此氧化可在比現有技術(常規(guī)的氧化溫度一般為900~10°C更低的溫度下進行,并達到高的氧化率,氧化效果。9將冷卻好的鈦渣進行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在800°C進行氧化,氧氣濃度≥15%,氧化時間為1h,測定氧化率達到95%以上。60.優(yōu)選的,步驟s2冷卻時采用的堿金屬化合物量為高溫鈦渣液質量的4~8%,冷卻時首先將堿金屬化合物平鋪在一容器上,然后將高溫鈦渣液傾倒于堿金屬化合物之上,接觸面積較大,使堿金屬化合物與鈦渣液充分接觸反應,采用的堿金屬化合物量也較少。200目的煤粉在800°C進行還原反應,煤粉用量為鈦渣質量的20%,時間為0.5h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達到72%。6%,cao<200目的石油焦粉在800°C進行還原反應,石油焦粉質量為鈦渣質量的20%,時間為0.5h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達到66%。9將冷卻好的鈦渣進行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在700°C進行氧化,氧氣濃度≥15%,氧化時間為3h,測定氧化率達到95%以上。3s將氧化鈦渣進行還原,得到還原鈦渣;200目的碳粉在680°C進行還原反應,碳粉質量為鈦渣質量的25%,時間為5h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達到68%。7還原后的物料進行加壓酸浸,選用濃度為230g/l的鹽酸為浸出液,液固比為61,浸出溫度為130°C,浸出時間為6h,壓力控制在0.3~0.32mpa。70.氧化后的鈦渣與粒徑<當冶煉中加入的堿金屬化合物含量為0時,冷卻時取堿金屬化合物與高溫鈦渣液接觸冷卻;90.浸出后的物料進行壓濾,之后用5%的鹽酸水進行水洗,水洗量與物料的液固比為51,之后水洗至中性,進行烘干和煅燒,600°C煅燒0.5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質元素含量?，F有技術中公開了一種采用低溫固態(tài)鈦礦直接還原的方法,該方法還原過程中鈦渣仍為固態(tài),后期需要磨選才能將鈦渣和雜質鐵進行分離,對產品和鐵的粒度要求較高,損失量大。2優(yōu)選的,步驟s4所述還原條件為還原溫度650~800°C,還原時間為0.5~2h,還原率為60%以上,所述還原率為所述還原鈦渣中二價鐵與全鐵之比。本發(fā)明的目的是以下述技術方案實現的一種鈦礦制備富鈦料的方法,包括以下步驟1s取鈦礦還原劑和占所述鈦礦質量比0~5%的堿金屬化合物,冶煉,得到高溫鈦渣液;3當加入的堿金屬化合物量為0即冶煉過程中未加入堿金屬化合物時,本發(fā)明采用在高溫鈦渣液冷卻時,使其與堿金屬化合物接觸冷卻,在冷卻過程中利用高溫鈦渣液(溫度與冶煉溫度相當自身的熱量與堿金屬化合物進行反應,在鈦渣液冷卻過程中,同樣可容易破壞液體狀態(tài)鈦渣中的黑鈦石和玻璃相礦物結構,使后續(xù)氧化還原溫度降低,省去常規(guī)堿浸步驟,直接進行酸浸除雜即可,簡化了工藝流程。200目。6優(yōu)選的,煅燒條件為煅燒溫度為450~600°C,煅燒時間為0.5~2h,再此條件下,既可使煅燒充分,又兼具了效率成本。200目的碳粉在700°C進行還原反應,碳粉質量為鈦渣質量的25%,時間為1h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達到67%。40.由于在冶煉過程中加入堿金屬化合物,對冶煉爐材料侵蝕較大,對冶煉爐材料要求較高,生產過程控制存在一定的難度,因此更優(yōu)選在冶煉過程中不加入堿金屬化合物,而采用堿金屬化合物進行冷卻高溫鈦渣液的方法,對冶煉爐要求較低,生產成本也較低。7實施例380.取分選后的鈦礦(sio23%,cao0.46%,tio242%與無煙煤按照質量比為10.1投入電爐中冶煉,溫度為1650°C,在接渣盤中平鋪鈦渣質量的5%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤中冷卻。200目的煤粉在650°C進行還原反應,煤粉質量為鈦渣質量的20%,時間為2h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達到68%。1優(yōu)選的,步驟s1所述冶煉溫度為1400~1650°C。5優(yōu)選的,步驟s2篩分后的冶煉鈦渣粒度為‐20~+160目,此范圍內的鈦渣粒度適宜。當然還原劑也可采用石油焦碳等其他固體還原劑,不建議使用氣體還原劑,因為在冶煉過程中,爐內的co不斷將鐵氧化物進行還原,鐵氧化物脫氧變成金屬鐵得到富集,產生的二氧化碳又與固體還原劑進行反應產生co,維持co分壓平衡,如果采用氣體還原劑,隨著冶煉反應的進行,爐內co2含量逐漸增多,co分壓逐漸減少,會金屬氧化物還原反應的進行。同樣由于在冶煉或冷卻過程中與堿金屬化合物反應的作用,體系熔點降低,因此還原也可在比現有技術(常規(guī)的還原溫度一般為800~1000°C更低的溫度下進行,并達到高的還原率,還原效果。4篩分后的鈦渣在一定的溫度下進行氧化,通過氧化反應可以將鈦渣中的三價鈦氧化成金紅石相,鈦渣中殘留的fefe2+同時被氧化為fe3+,避免后期加壓酸浸過程中發(fā)生粉化,同時可以對鈣的硅酸鹽結構進行破壞,有利于后期酸浸過程中鈣離子的去除。6實施例16取分選后的鈦礦(sio24%,cao0.46%,tio246%與無煙煤按照質量比為10.2投入電爐中冶煉,溫度為1600°C,在接渣盤中平鋪鈦渣質量的4%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤中固體naoh之上冷卻。20.優(yōu)選的,當所述冶煉中加入的所述堿金屬化合物量為0時,步驟s2冷卻時采用的堿金屬化合物質量為所述高溫鈦渣液的4~8%,冷卻時首先將所述堿金屬化合物平鋪在一容器上,然后將所述高溫鈦渣液傾倒于所述堿金屬化合物之上。當所述冶煉中加入的所述堿金屬化合物量為0時,冷卻時取堿金屬化合物與所述高溫鈦渣液接觸冷卻;水洗先選用質量濃度為5~12%的鹽酸水溶液進行水洗,進一步去除鈦料中殘留的雜質離子,鹽酸水溶液與鈦料的液固比為~1,然后再用水洗至中性,再進行烘干。0.5%,可采用分選后的攀西鈦礦。5優(yōu)選的,步驟s1鈦礦為分選后的鈦精礦,其tio2含量>酸浸除雜后經過濾分離,得到鈦料;3s將高溫鈦渣液冷卻,并進行破碎和篩分,得到冶煉鈦渣;6優(yōu)選的,步驟s4還原條件為還原溫度650~800°C,還原時間為0.5~2h,還原率為60%以上,還原率為還原鈦渣中二價鐵與全鐵之比。本發(fā)明在冶煉過程中還加入了0~5%的堿金屬化合物,當加入一定量的堿金屬化合物(優(yōu)選2~5%時,在液體熔融狀態(tài)下可對鈦礦結構進行破壞,使其發(fā)生局部晶格畸變,增大反應活性,減小雜質元素(mgalsica等的富集,有利于后續(xù)酸浸時去除,同時破壞鈦渣中的黑鈦石結構,可省去后期常規(guī)堿浸反應,同時可以有效降低體系熔點,使后續(xù)氧化還原所需溫度降低。8還原后的物料進行加壓酸浸,選用濃度為200g/l的鹽酸為浸出液,液固比為31,浸出溫度為140°C,浸出時間為4h,壓力控制在0.4~0.42mpa。7實施例27取分選后的鈦礦(sio25%,cao0.48%,tio249%與無煙煤按照質量比為10.3投入電爐中冶煉,溫度為1500°C,在接渣盤中平鋪鈦渣質量的6%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤中冷卻。所述酸浸除雜后經過濾分離,得到鈦料;技術實現要素4因此,綜上所述,本發(fā)明與現有技術相比,具有如下有益效果50.本發(fā)明在高溫冶煉過程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液出渣冷卻過程中采用堿金屬化合物,利用鈦渣液的高溫進行反應,破壞原礦中的黑鈦石結構,減少了后續(xù)的堿浸工序,減少了后期設備的投入,降低了生產成本。1s將所述冶煉鈦渣進行氧化,得到氧化鈦渣;0.5%;本發(fā)明首先對鈦礦進行高溫還原冶煉,鈦礦被加熱熔化,鈦礦中fe的氧化物被還原為金屬鐵單質沉降,二氧化鈦與氧化鈣氧化鎂氧化鋁和二氧化硅等雜質一起進入渣相,終與鐵質分離,經過高溫冶煉,大部分的鐵被去除,鈦得到富集。30.本發(fā)明可以資源豐富但品位較低的攀西礦為原料,且對原料中雜質元素的要求較低,提高了攀西礦的利用價值,同時給我國氯化法制備tio2工藝提供了新的原料來源。5優(yōu)選的,步驟s1冶煉溫度為1400~1650°C,溫度過低達不到鈦礦的熔點,溫度過高鈦的還原度高,物料的粘度會急劇增加,造成放渣困難,同時ti3+的含量增加,渣溶液的腐蝕性強,對爐體設備的損害較大。10用本發(fā)明方法所得氯化法原料與未添加naoh實驗方法(其他步驟同實施例的結果對比1表111樣品編號tio2%cao%mgo%全fe%sio2%未添加.實施例.實施例.實施例.實施例.實施例.8758實施例.實施例..對比數據可以看出加入naoh的物料鈦品位較高,因為在冶煉過程中加入naoh或出渣過程中平鋪naoh,可以在鈦渣液態(tài)時與naoh反應,對鈦渣本身的黑鈦石結構破壞程度較高,因此在后期氧化還原階段更容易使得雜質元素與鈦元素進行分離,酸浸效果更好。6%,cao<2優(yōu)選的,步驟s5所述酸浸除雜后煅燒前,還包括過濾水洗烘干的步驟;這樣,倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權利要求及其等同技術的范圍之內,則本發(fā)明也意圖包含這些改動和變型在內。5本發(fā)明由于在高溫冶煉過程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液冷卻過程中采用堿金屬化合物,使得物料整體熔點降低,因此后續(xù)氧化還原均可采用比現有技術更低的溫度,節(jié)省生產成本。5堿金屬化合物可采用反應活性較強的堿金屬氫氧化物碳酸鹽化合物等以及它們的多種組合物,優(yōu)選為價格低廉且活性較高的鈉鹽和鉀鹽化合物。1優(yōu)選的,步驟s1所述鈦礦為分選后的鈦精礦,所述鈦精礦中tio2含量>200目。

武漢專用90%高鈦渣電話(今日/要點)，去年我國出口量為124萬噸，同比增長21%。“自去年下半年外需大幅增長后，國內市場在今年以來保持了供應趨緊狀態(tài)?！碧飼杂瓯硎?。從需求端來看，去年上半年，受突發(fā)影響，國內及鈦礦廠家開工降負，推遲部分訂單交付時間，導致去年下半年和今年上半年國內需求較往年旺盛。從供給端來看，因海外管控不力，國外廠商供給量收縮，進一步拉動我國出口。

武漢專用90%高鈦渣電話(今日/要點)，由有機酸及鹽組成的釬劑，一般都溶于水，可采用熱水洗滌。由組成的軟釬劑溶于水，因此可用熱水洗滌。含堿金屬及堿土金屬氯化物的釬劑（例如氯化鋅），可用2%鹽酸溶液洗滌。硬釬焊用的硼砂和硼酸釬劑殘渣基本上不溶于水，很難去除，一般用噴砂去除。比較好的方法是將已釬焊的工件在熱態(tài)下放入水中，使釬劑殘渣開裂而易于去除。

2標志水泥可以袋裝或散裝，袋裝每袋凈重50±0.5kg。包裝袋應符合GB9774規(guī)定。1包裝其它GB12957用作水泥混合材料的工業(yè)廢渣活性試驗方法GB9774水泥包裝用袋GB6763建筑材料用工業(yè)廢渣放射性物質標準GB2847用于水泥中的火山灰質混合材料